项目背景与需求

在环保政策趋严及"双碳"目标驱动下，某大型汽车零部件企业（年产50万套铝合金压铸件）面临挥发性有机物（VOCs）治理升级需求。其喷涂、烘干工序排放的废气具有三大特征：非甲烷总烃（NMHC）浓度达3000mg/m³，含甲苯、二甲苯等难降解物质，且伴随浓度波动（±40%）。项目需满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）及地方超低排放要求（NMHC≤30mg/m³），同时实现废气处理设施与生产线的协同高效运行。

治理难点剖析

l 成分复杂性：废气含多环芳烃等难降解VOCs，传统吸附法易饱和；

l 浓度波动大：生产批次切换导致废气浓度骤变，固定参数设备易超标；

l 热能回收需求：高温废气（200-300℃）直接排放造成能源浪费，需兼顾治理与节能。

创新技术方案

工程采用"预处理+RCO催化燃烧"组合工艺，构建四重控制体系：

l 干式过滤预处理：通过多级滤筒去除漆雾及颗粒物，防止催化剂中毒；

l RCO催化燃烧装置：采用蜂窝状贵金属催化剂（Pt/Pd），在350℃低温下将VOCs氧化为CO₂和H₂O，去除效率达99%；

l 热能回收系统：利用燃烧余热预热进气，实现90%热能循环利用；

l 智能控制系统：通过FID在线监测仪实时跟踪NMHC浓度，自动调节燃烧器功率及阀门开度。

方案优势与实施效果

l 高效达标：系统运行后，NMHC排放浓度稳定低于20mg/m³，优于国标33%；

l 节能降耗：热能回收使天然气消耗量降低85%，吨废气处理成本从120元降至35元；

l 运行稳定：催化剂寿命超2年，设备故障率下降70%，年减少停机维护时间120小时；

l 资源循环：年回收热能相当于500吨标准煤，减少二氧化碳排放1300吨。

行业示范价值

该工程验证了RCO催化燃烧技术在汽车零部件行业的高效适用性，其"低温氧化+热能回收"的设计理念为VOCs治理提供了可复制方案。项目获评省级绿色工厂示范工程，相关技术被纳入《工业涂装行业挥发性有机物治理技术指南》，彰显了技术创新与低碳发展的协同效应。通过此改造，企业年减排VOCs 270吨，以实际行动践行"双碳"目标，为传统制造业绿色转型树立标杆。